过去几十年来，汽车变得越来越安全、越来越舒适，但与此同时，它们的重量也在与日俱增。“今天的驾车者与十年前相比，对车辆的要求要高得多，”来自朗盛高性能材料业务部全球应用研发项目经理Julian Haspel介绍说，“诸如电动车窗和空调等设备，现在都成了必不可少的配置了。”
各大汽车制造商为了使用户驾车体验变得更轻松，不断琢磨各种新点子。很多创意都需要增加额外的传感器或小马达。安全系统改进也是用户体验优化的重要部分，更多的安全气囊、耐碰撞的结构等功能，如今都已成为了汽车安全的高标准，没有人希望车子里缺少这些配置。
(朗盛：为保护气候而减轻车重)
近年来，汽车制造商们已从车辆构造方案中大幅削减了金属的用量，这要得益于聪明的工程师们成功地用塑料替代了这些金属材料。用聚酰胺和类似材料制成的部件种类之多，令人叹为观止。这其中包括：仪表盘支架、进气口、座椅扶手、发动机罩、连接杆、安装架、座椅部件等。
钢材很重，但毕竟坚固，钢材是制造商们制造汽车的传统材料。钢材还是在事故发生时保护车内乘员的理想材料。因此，车身结构部件、车门、侧壁、挡泥板、引擎盖等许多部件依然大多采用钢材制成。因此，聚合物材料假如要与钢材、铝材和镁材在它们后的领地内展开竞争并取而代之，聚合物材料必须与金属材料同样坚固耐用。而且，新材料还不能太贵。这也是为什么很难为那些部件找到替代材料。
纤维增加强度
解决这一问题的一个具前景的方法就是使用比塑料更加牢固的材料。解决方案之一便是玻璃纤维或碳纤维。将这些纤维植入塑料中，相对柔软的聚合物材料就好比拥有了一副骨架。当由加强纤维制成的部件受力，纤维就起到了像骨骼一样的作用，承担了大部分的载荷。于是部件可以承受大得多的应力而不会发生断裂或撕裂。“这里还必须需考虑到其他几个因素，”Haspel说道。“例如，纤维要尽可能的长，越长越有效。”这是因为植入长纤维的材料传导能力更强。
混合材料部件的主要优点是重量极轻，使用Tepex的混合材料尤为如此。现在，一些纤维强化材料已经几乎与金属同样坚固了。根据部件和功能的不同，使用这些材料替代钢材，多可以减轻多达50%的重量。
“例如，我们的Tepex复合材料可以使安全气囊罩侧壁的厚度缩减至0.5毫米-1毫米，而不影响部件的强度，”Haspel介绍说。相比之下，使用传统注塑成型塑料部件，其侧壁厚度在3至4毫米之间。朗盛解决方案减轻车辆部件的重量。以刹车踏板为例，朗盛专家证明了全新技术可以减重。全钢刹车踏板重794克，而塑料金属复合材料制成的踏板重量大幅减轻至526克。相比于Tepex混合材料解决方案，塑料金属复合材料踏板依然重得多，因为Tepex混合材料重量仅为355克。“采用塑料—金属混合材料技术的车辆前端多比全金属材料制成的前端轻40%，”Haspel说。“使用Tepex材料的铝制前端可以更轻。”
所以，塑料很有可能在未来在汽车车身发挥其作用，目前车身依然使用金属材料。塑料与金属材料一起将带来诸多改进。