从十七届五中全会公布“十二五”国家经济发展规划以来，各行业都聚焦于编制本行业的发展规则，涂料行业也不例外。在分享着我国一步步摆脱经济危机的冲击而让企业稳定发展的同时，也感受国外复杂环境及诸多不确定因素的影响。国内知名企业在“调结构、转方式、稳增长”的关键之年，也有一部分涂料企业“产业升级、结构调整、战略转型及推进节能减排”为工作重点，积极地去推动涂料企业的“低碳经济路线”。但是仍有一部分涂料企业呈现观望状态。
2011年，是“十二五”发展规划实施年。在经历了全世界金融危机冲击和原材料价格不稳定的考验后，广东省在2010年的涂料总产量为216万吨，实现涂料工业产值604亿元，居全国各省市位。“十一五”规划的丰硕成果，为“十二五”规划打下了坚实的基础。根据世界化学工业发展的绿色化、精细化、集约化发展方向，以及中央提出今后几年经济发展的基本方针“调结构、稳增长、保民生”，坚持走节能、减排、低碳的工业发展之路。针对广东省涂料行业的现状和存在的问题，在“十二五”期间，广东省涂料行业的发展要遵循世界化学工业的发展方向，落实中央及广东省的“十二五”经济发展纲要，树立产业基地集约化、安全生产清洁化和产品节能环保绿色化的科学发展思路，积极做好产业转型升级，营造低碳环境，实现涂料产业向新兴产业可持续发展方向迈进。
我国涂料企业的发展，有着源远流长的历史，但现代涂料在我国的发展却不能令人满意。当前，国内的涂料生产企业多达2万家，大多数中小企业未能走出粗线条生产，简单化造型，模仿化设计的窠臼，与先进的国家相比，成规模的大企业少，质量结构设计与工艺差距颇大，缺乏文化与个性，科技含量低，谈不上设计与品牌。涂料中的质量问题主要体现在表面效果差，耐干热、湿热、耐酸碱、耐冷热、耐污染不能达到要求。如何提高涂料的质量，使用先进的涂装设备与工艺，适应行业发展的需要是十分紧迫任务。
所谓木器涂料系指用于实木板、木纹面板、胶木板、木屑板、纤维板等制成的木材涂料，包括家具、地板、文体用品、乐器及建筑装修材料用漆。大致分为两类，一类是用于家具制造厂，一类是用于室内装修装饰。国外把它归之为装饰涂料，我国木器涂料大约占涂料总量的15-20%，家具制造是一个古老的行业，家具涂装在很大程度上可体现一个国家的涂料工业水平。
从50年代开始使用酚醛清漆、醇酸清漆、磁漆、硝基漆，到60年代末期，聚氨酯涂料开始用于家具，使家具的涂装提高了一个档次，其代表作为“685”，盛行了近三十年，至今在西部地区及不发达的农村仍在使用;70年代，硝基、聚氨酯、醇酸漆仍为主导产品;80年代末期，港、澳、台地区的“聚酯漆”(实为聚氨酯与不饱和聚氨酯)传入大陆的沿海地区，由港、台合资企业生产，家具涂装的档次有了新的突破;90年代，广东珠江三角洲地区合资企业，民营企业生产“聚酯漆”如雨后春笋般发展，甚至到了“遍地开花”的地步，并迅速发展延伸到了沿海内地，如上海、江苏、浙江、山东、四川、湖南等省。这个时期无论是品种、结构还是数量都是发展快的。
不饱和聚酯漆有“3388”、“6688”为代表，聚酯漆发展到外观顔色水白，品种由初期的黑白灰实色面到闪光、闪采、闪银等美术漆，发展到透明清漆(亮、哑光)，彩色透明系列(亮、哑光)，再到功能漆;如仿皮漆、裂纹漆;由面着色到底着色，面修色。
工艺也由全封闭式向半开放、全开放式发展。
UV光固化技术在木器涂料行业的应用，始自20世纪60年代初德国拜耳公司成功开发光固化木器涂料。现在UV技术得到了突飞猛进的发展，尤其是以其优异的表面性能和高固化速度、低污染、节能等特点，成为环境友好技术，应用范围从原来的地板涂料、木器涂料到现在的油墨和塑料涂料、摩托车涂料、汽车涂料以及更先进的光纤/光缆、光盘、太阳膜、平板显示器功能性膜、考古中木乃尹的制作等。可以说，UV技术无处不在。
UV固化涂料在上已经发展了40多年，而在中国，产业化还不到30年，还是一个新兴产业，每年以15%以上的发展速度发展。因为UV光固化涂料在成膜过程中没有或基本没有溶剂的挥发，能做到低VOC或零VOC排放，同时因为固化条件可以通过光源等能量源完成，可以说是目前非常环保的涂料技术。资料数据统计，2006年中国辐射固化涂料与油墨总产量达到4.3万吨，中国企业主要集中在长江三角洲和珠江三角洲地区。
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