9月8日，寰球上海公司收到宁波巨化化工科技有限公司发来的喜报，祝贺公司设计的5万吨/年乙烯多相氢甲酰化及其加氢制正丙醇工业装置全流程一次开车成功，生产的丙醛和正丙醇产品合格，各项产品性能参数达到或优于设计指标，标志着全球首套采用单原子催化剂的乙烯多相氢甲酰化工业化生产装置成功投产。
正丙醇是一种用途比较广泛的化工产品，目前被广泛应用于涂料、油漆、胶黏剂、化妆品、塑料和杀菌剂等产品，也是食品添加剂、饲料添加剂、合成香料、清洁剂、防腐剂和刹车油等多个领域的重要原料。另外，正丙醇在医药中间体领域也有非常重要的用途，还被用于新能源汽车电解液。
中国正丙醇产能约13.8万吨，而2019年正丙醇消费量高达19.5万吨，产能规模无法满足市场需求。这套装置的成功投产，将大幅扭转中国正丙醇市场的被动局面。
乙烯氢甲酰化及其加氢制正丙醇技术由中国科学院大连化学物理研究所研发，首次采用具有高表面积、多级孔结构和高热稳定性的载体和配体双功能聚合物及其负载的贵金属多相单点催化剂，解决了70多年来一直无法解决的烯烃氢甲酰化均相催化多相化过程中贵金属和配体的流失这一世界性难题。
寰球上海公司承担了这个项目的工艺包研发编制、工程设计等工作。项目采用乙烯氢甲酰化法制正丙醇，属于多相羰基合成反应，工业化装置全球尚属首例，放大到工程化装置困难重重。项目研发团队凝心聚力、攻坚克难，潜心研究数载，在工艺流程、配套设备选型、设备设计、自动化控制等方面进行了大量前瞻性优化和改善，如：氢甲酰化反应属于强放热反应，研发团队结合模拟计算和多种方案比选，开发了不同于氢甲酰化的新型绝热冷激反应器，使用低温原料段间激冷降温，通过反复的模拟计算，确定了反应器尺寸、床层段数、催化剂体积、装填高度和每段床层的压降等，实现安全高效生产；采用“高压深冷法”回收弛放气中含有的原料气乙烯，节省了大量原料，又有利于分离、节约冷冻量和低温材料，实现了合理利用能源并回收原材料，降低了项目成本，减少了“三废”排放。
同时，寰球上海公司研发团队充分利用丰富的现场开车经验和技巧，实现了半小时内装置负荷达到70%运转的良好开端，圆满完成项目的研发和设计服务工作，在化工领域取得了又一突破性业绩，也再一次证明了上海公司在研发、工艺包编制、工程设计等方面的综合实力。