这些年，汽车工程塑料在汽车中的运用不断增多。当前，德国、美国、日本等国的汽车塑料用量已达到 10%～15%，有的甚至达到了20%以上。从现代汽车运用的资料来看，无论是外装修件、内装修件，仍是功能与结构件，处处都可以看到塑料制造的影子。且跟着工程塑料硬度、强度、拉伸功能的不断提高，塑料车窗、车门、骨架甚至全塑汽车已逐渐呈现，汽车塑化进程正在加速。
应轻量化大势所趋
当前，世界汽车材料技术发展的主要方向是轻量化和环保化。减轻汽车自身的重量是降低汽车排放，提高燃烧效率的有效措施之一，据悉，汽车的自重每减少 10%，燃油的消耗可降低6%～8%。为此，增加塑料类材料在汽车中的使用量，便成为降低整车成本及其重量，增加汽车有效载荷的关键。
近年来，为了提升市场竞争优势，各车企纷纷研发并上马采用了轻量化设计的车型，大幅提高塑料的使用率。宝马2013年量产的 BMWi3纯电动汽车，外壳材料为塑料、底盘材料为铝合金，与传统同类车型相比，实现减重250~350千克。而这股以塑带钢的减重风在我国自主品牌中亦较为盛行。例如在轿车和轻型车中，CA7220小红旗轿车中的塑料用量为88.33kg，上海桑塔纳为67.2 kg，奥迪为89.98 kg，富康为81.5 k g，依维柯0041则为144.5 kg;在重型车中，斯太尔1491为 82.25kg，斯太尔王为120.5 kg。
“除轻量化外，塑料在汽车上的使用在一定程度上可降低产品成本。相对来说，塑料成型容易，使得形状复杂的部件加工十分便利，可为工程师节省磨具和工艺的调试时间，加速产品的商业化进程，有利于降本增效。”材料生产企业塞拉尼斯在接受盖世采访时表示。
节能环保是关键
塑料的应用，轻量化的推广，主要目的是推进汽车节能减排的进程，减少对外界环境的污染。然而，由塑料所引发的车内环境污染亦不容忽视。
近年由于车内空气污染导致或诱发的疾病呈明显上升趋势，已经成为危害现代人类的大威胁之一。据北京朝阳医院呼吸疾病教授郭兮恒介绍，车内挥发物，如苯类及甲醛，人在短时间内吸入后，会出现中枢神经系统麻醉，轻者有头晕、头痛、恶心、胸闷、乏力、意识模糊，严重者可致昏迷以致呼吸、循环衰竭而死亡。
如果长期接触一定溶度的甲苯、二甲苯会引起慢性中毒，出现头痛、失眠、精神萎靡、记忆力减退等神经衰弱样症候群。
因此，低散发材料的研发使用尤为关键和迫切。事实上,一些环保原材料厂商已推出了一系列解决方案，如锦湖日丽的塑可净™，比传统内饰塑料散发降低60%以上;塞拉尼斯也已成功开发出一系列低散发、免喷涂材料来用作汽车内外饰件如Hostaform® XAP2 POM、Hostaform® metaLXTM POM，其中免喷涂metaLXTM POM在保证产品金属光泽和质感的条件下，还具备优异的抗刮擦性能，同时减少喷涂/电镀的设备、人工等的投入，为汽车部件的制造提供了简易且低成本的途径。
据悉，2015年国家将出台车内空气质量强制性标准，这对整车厂及零部件供应商、材料生产商提出了更高的要求，未来将会有更多低散发材料产品推出，给车内一片清洁将不再是一句口号。
塑料汽车是否安全
传统的观念普遍认为，轻薄的产品安全系数较低。然中国汽车工程学会产业研究院运行总监王智文在接受采访时指出，汽车并不是车越重越安全。即使汽车上使用很轻的材料，如果采取高强度的加工工艺，也能达到很轻但弹性非常好的效果，从而也就越安全。”
在强度上，工程塑料中部分并不输于金属，其中的聚甲醛(POM)更是有“赛钢”之称。该产品由塞拉尼斯发明，既有类似于金属的强度、硬度(与PC/abs相比，其强度高出600-700Mpa)，同时具有较高的抗疲劳性、抗冲击性、耐腐蚀性和弹性。此外，该产品在很宽的温度和湿度范围内都具有很好的自润滑性和稳定性。目前已被广泛应用汽车诸多部件，如燃油系统、保险杠支架、轴承等。
