汽车内饰是车内空气污染的重要来源。在当今汽车内饰设计方面，越来越多的汽车主机厂开始考虑选择低散发特性的环保材料来改善车内空气质量问题。但是，选择了低散发特性的材料只是保证车内空气质量的步，材料的后加工工艺同样影响着内饰件的VOC散发。这是因为材料在加工过程中受到强剪切和热的作用会易产生新的VOC散发物质，而这些新产生的VOC又无法通过设备进行脱除，进而造成内饰件VOC散发偏高。因此，想要得到一个低散发特性的内饰件，就必需在一定的范围内对加工条件进行有效的控制。作为国内汽车内饰超低散发塑料塑可净TM(TVOC≤10μgC/g)的供应商，锦湖日丽的工程师建议从以下几个方面去加以管控。
一、加工设备方面
1、模具设计方面
对于低VOC材料，可以采用常用的模具设计，标准的模具钢材制造，但建议在模具设计时尽量降低剪切，保证将材料因剪切发生降解的可能性降至低。
1) 流道设计
流道应该具有大的横切面积及小的周长，较大的横切面积，有利于减少流道的流动阻力，建议采用圆形或梯形流道。
可以采用外部加热式的热流道成型，不建议用内部加热的绝热流道，易存在较高的压力，材料滞留时间延长，导致材料降解，进而产生VOC。
2)浇口设计
可以使用多数的常规浇口。应选择合适的浇口尺寸，以使树脂的充填有一个合理的压力和速度，同时浇口过渡段长度应尽可能实现短。
尽量缩短流动距离：
浇口位置的选择应以保证迅速均匀地充填模具型腔为标准，尽量缩短熔体的流动距离，大型塑件更是如此。
避免熔体破裂现象引起材料降解：
小的浇口如果正对着一个宽度和厚度较大的型腔，则熔体经过浇口时，由于受到很高的剪切应力，将产生喷射和蠕动等熔体断裂现象，材料发生降解产生VOC。要克服这种现象，可适当地加大浇口的截面尺寸，避免熔体破裂现象的产生。
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